荊門分公司的HVI潤滑油生產(chǎn)線以加工魯寧管輸油的減三線、減四線和脫瀝青油為主，采用糠醛精制-加氫改質-酮苯脫蠟-加氫補充精制組合工藝生產(chǎn)高粘度指數(shù)潤滑油基礎油，加工能力10萬t/年。

　　加工能力為10萬t/年的潤滑油加氫改質裝置是HVI生產(chǎn)線中提高粘度指數(shù)的重要裝置。加氫改質裝置的進料先經(jīng)過適度溶劑精制，以降低進料中的氮化物及稠環(huán)芳烴含量。由于改善了加氫裝置的進料性質，其反應可以在較緩和的反應溫度和壓力下進行，節(jié)省了裝置的投資，降低了運行費用。由于加氫改質條件緩和，加氫改質后的減三線、減四線油生產(chǎn)出的石蠟和輕脫瀝青油生產(chǎn)的微晶蠟的產(chǎn)量和質量均不受影響。因此HVI生產(chǎn)線不但可以提高基礎油的粘度指數(shù)，而且產(chǎn)品收率高，安定性好；同時還可生產(chǎn)優(yōu)質的石蠟和微晶產(chǎn)品。潤滑油加氫改質裝置的設計特點為：(1)由于該裝置的反應過程不包括催化脫蠟反應，故其反應產(chǎn)物的凝點高，反應部分的分離選擇了熱高壓分離器流程；(2)所加工原料屬中間基原油，加氫反應要飽和芳烴和適度開環(huán)，要求有適當高的反應溫度。因此，加氫處理生成油中尚存在一部分未能完全轉化的芳烴，會影響基礎油的光安定性和熱氧化安定性。為進一步改善油品的安定性和顏色，故加氫處理生成油進入另一反應器在較低的溫度下再進行加氫精制，使芳烴進一步轉化。因此，采用兩個反應器串聯(lián)即先改質后精制的流程。加氫處理入口溫度為360～392℃，而加氫精制的入口溫度為295～336℃。由于兩種反應溫度相差60～65℃，為確保加氫精反應器入口溫度，在兩反應器之間設置換熱器取熱，降低能耗，保證裝置操作的穩(wěn)定性。加氫處理氫分壓為100MPa，催化劑為RL-1，加氫精制用RJW-2催化劑。

　　加氫改質裝置于2001年11月投產(chǎn)，裝置運行平穩(wěn)。裝置標定結果表明，以中間基原油為原料，采用潤滑油溶劑精制與加氫改質組合工藝能生產(chǎn)出粘度指數(shù)大于120的高級潤滑油基礎油。經(jīng)酮苯脫蠟處理后生產(chǎn)出的石蠟各項指標均滿足優(yōu)質石蠟產(chǎn)品指標。潤滑油加氫改質裝置的工程設計及工業(yè)應用都是非常成功的。尤其是對煉油廠充分利用現(xiàn)有裝置，減少投入，擴大原料來源，生產(chǎn)優(yōu)質潤滑油基礎油具有很好的適應性和靈活性。