5月9日上午，一汽豐田豐越工廠第一百萬輛整車下線，慶典開的簡單，成績卻引人側(cè)目。受疫情影響，全球工業(yè)供應(yīng)鏈正經(jīng)歷深度調(diào)整，一汽豐田或成為受益者。

　　從防疫角度看，目前中國市場已進入后疫情時期，經(jīng)濟重啟、生產(chǎn)秩序恢復(fù)相比大部分國家更快。從更長期目光看，日本豐田未來對中國的關(guān)注點或不只市場潛力，對一汽豐田在全球工業(yè)供應(yīng)鏈上的作用也會重新審視。伴隨先進技術(shù)的不斷輸入，更優(yōu)質(zhì)的一汽豐田制造，也將極大提升中國消費者用車體驗。

　　率先完成TNGA升級，突破傳統(tǒng)模塊化瓶頸

　　抽絲剝繭，日本豐田向一汽豐田傾斜全球資源的舉動并非源于今天，而是蓄謀已久的戰(zhàn)略方向，疫情可能會加速這種趨勢。豐田引以為傲的TNGA創(chuàng)新體系，可謂集其多年研發(fā)精華于一身，而在海外落成的首座TNGA全新工廠正是一汽豐田天津工廠，一汽豐田其他工廠也陸續(xù)完成了TNGA改造。

　　據(jù)了解，TNGA是Toyota　New　Global　Architecture的首字母縮寫，是一套涉及汽車研發(fā)、設(shè)計、生產(chǎn)、采購等全產(chǎn)業(yè)鏈價值在內(nèi)的創(chuàng)新體系。通俗來講，TNGA就像電腦智能操作系統(tǒng)，生產(chǎn)過程中的各環(huán)節(jié)成為系統(tǒng)運動軟件，由于“大腦”升級，而帶來整體效率、品質(zhì)、能耗的最優(yōu)解決方案。

　　外界容易誤解的一點，是TNGA于傳統(tǒng)模塊化生產(chǎn)的區(qū)別。起源于二戰(zhàn)美國建造萬噸級自由輪的模塊化生產(chǎn)，催生了上世紀(jì)“汽車平臺”概念，但傳統(tǒng)平臺主要價值在于降低生產(chǎn)成本，對用戶關(guān)心的換型后整車性能、車身長寬等優(yōu)化卻幾乎毫無作用，開起來換皮不換心。

　　TNGA突破了這一業(yè)界難題，即便在同一生產(chǎn)平臺上，也能根據(jù)不同級別車型單獨開發(fā)一套完整的解決方案。TNGA圍繞駕駛?cè)说闹匦略O(shè)計，可以改善進化每一個決定汽車基本性能的部件，生產(chǎn)可塑性更強，同時產(chǎn)品又足夠標(biāo)準(zhǔn)化，哪怕小改款都能帶來大不同的駕乘體驗，還能大幅降低養(yǎng)護維修成本。

　　升級后數(shù)據(jù)驚人，一汽豐田制造更好的汽車

　　TNGA提升產(chǎn)品性能，還帶來更高的產(chǎn)品穩(wěn)定性。2019年，已經(jīng)暢銷26年的“城市SUV鼻祖”榮放RAV4換型之后，市場反應(yīng)十分火爆。而一汽豐田剛剛換型三個月，就在標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)苛的全球品質(zhì)監(jiān)查中，創(chuàng)下2020年豐田全球工廠首例“0不良”，在豐田全球工廠中都屬罕見。

　　數(shù)據(jù)顯示，全面TNGA化的一汽豐田，產(chǎn)品熱效率高達40%，動力性能提升15%，燃油效率提升50%。安全性能上的提升更為驚人，整車強度提高30%-65%、TSS智能安全系統(tǒng)全系標(biāo)配、遠超越國際模擬碰撞的試驗標(biāo)準(zhǔn)。

　　TNGA代表豐田全球最先進技術(shù)制造理念。目前，一汽豐田工廠已達到豐田全球頂尖水平，在柔性化、智能化、品質(zhì)化諸多領(lǐng)域達到世界一流、中國領(lǐng)先水平，加速了產(chǎn)品換代速度，以及創(chuàng)新化水平。

　　包括了企業(yè)體系扁平化、研發(fā)體系分散化、生產(chǎn)體系高柔性化和零部件體系通用化的TNGA，讓一汽豐田制造出更好的汽車?；诖似脚_一汽豐田精心打造的全新RAV4榮放，在級別上與亞洲龍、雷克薩斯ES等旗艦車型相同，在設(shè)計、動力和主動安全系統(tǒng)方面較換型前均實現(xiàn)了全方位的提升。

　　更高標(biāo)準(zhǔn)律己，后疫情時代自助者天助

　　“開不壞的豐田車”已經(jīng)叫響多年，一汽豐田也并非全靠TNGA贏來。整體上來看，汽車生產(chǎn)不是堆積木，大創(chuàng)新背后的小細節(jié)決定著產(chǎn)品呈現(xiàn)的最終品質(zhì)。

　　繼承日本豐田精益生產(chǎn)體系，一汽豐田對質(zhì)量的要求極高。據(jù)了解，“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”與“改善”是一汽豐田生產(chǎn)中的兩大關(guān)鍵詞，通過貫徹標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)最大程度保證人工作業(yè)的一致性和穩(wěn)定性，一汽豐田一線工人需要背誦標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的全部內(nèi)容，實操環(huán)節(jié)重復(fù)訓(xùn)練2000次以上形成肌肉記憶。

　　另外還要調(diào)動起每個員工的積極性，對作業(yè)動作、環(huán)境、工具、方法等進行持續(xù)改善。比如原本流水槽安裝工位上，作業(yè)者彎腰取零件工作強度大，一汽豐田設(shè)置了一臺自動舉升裝置，每拿取一件就自動上升一段距離，確保始終以最舒適的姿勢拿取，降低了作業(yè)強度，還提高了裝配質(zhì)量。

　　與此同時，一汽豐田還設(shè)置了極為嚴(yán)苛的檢驗標(biāo)準(zhǔn)，與先進技術(shù)配合保證制造與裝配的精度。比如直接關(guān)聯(lián)到行車安全的剎車油，通過真空環(huán)境導(dǎo)出、專用量瓶等繁瑣程序，哪怕0.05cc的空氣也會被提取出來。2500多種零部件和車身進行裝配之后，僅0.2件不良就要被日本豐田全球品質(zhì)監(jiān)查判定不及格，但一汽豐田獲得“0不良”的最高評價。

　　單就檢查工序，每一臺車在出廠前都要經(jīng)過近4000項艤裝、機能與終極檢查，在重要品質(zhì)工程，導(dǎo)入了防誤裝置，自動擰緊工具，它們具備防誤和數(shù)據(jù)自動上傳功能，先進設(shè)備與技術(shù)的導(dǎo)入，100%保證重要品質(zhì)。比如需要多點緊固的安全帶安裝工位，當(dāng)出現(xiàn)漏裝、緊固失敗、力矩不足時，“防錯漏裝置” 會馬上亮起紅燈并停線。

　　而且，一汽豐田在生產(chǎn)實踐過程中，還對自我提出了更高的要求。比如車門內(nèi)側(cè)涂層下鐵板的砂紙痕，日本豐田沒有相關(guān)要求，而一汽豐田結(jié)合中國市場要求，進行了更高品質(zhì)的優(yōu)化。據(jù)了解，不少一線員工為解決生產(chǎn)中遇到的困難，自行制作了改善裝置并推廣應(yīng)用，其中很多還獲得了國家專利。

　　據(jù)了解，一汽豐田已擁有整車生產(chǎn)廠、發(fā)動機廠、研發(fā)中心以及物流公司，并與百余家核心零部件供應(yīng)商、經(jīng)銷商，形成了一條完整的汽車產(chǎn)業(yè)鏈。卓越的團隊將全球先進技術(shù)與自主創(chuàng)新結(jié)合，將精益生產(chǎn)體系與負責(zé)態(tài)度結(jié)合。一汽豐田能取得逆勢飄紅的成績，不斷抬升的工業(yè)地位，可謂自助者天助。