【太平洋汽車網(wǎng) 行業(yè)頻道】上汽通用汽車（東岳）動力總成制造基地是國內(nèi)第一家通過通用汽車全球精益系統(tǒng)評審BIQ Level4認證的動力總成企業(yè)。廠內(nèi)集成應(yīng)用了業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計算、人工智能等技術(shù)，圍繞規(guī)劃、生產(chǎn)、運維、物流、質(zhì)量管控等各制造環(huán)節(jié)，藉由完整的智能工廠架構(gòu)設(shè)計及縝密的實施部署，實現(xiàn)了制造質(zhì)量和效能的優(yōu)化，實現(xiàn)市場需求響應(yīng)更快速、產(chǎn)品開發(fā)更敏捷和交付周期更短的三大目標。

　　全新CVT智能無級變速箱生產(chǎn)基地是上汽通用汽車智能制造的標桿，擁有多項行業(yè)創(chuàng)新的“智能”亮點，包括罕見的2層布局、立體倉儲智能輸送系統(tǒng)、閥芯選配工藝、全軸擰緊技術(shù)、智能協(xié)作機器人等，都為更好的產(chǎn)品品質(zhì)與更高的制造效率提供強力支持，保障別克所搭載的全新CVT智能無級變速箱性能優(yōu)越、質(zhì)量可靠。通過一系列創(chuàng)新，目前，基地裝配線的制造自動化率達到68.3%，遠高于行業(yè)普遍的40%；機加工車間的制造自動化率更是高達93%。

　　從1到2，罕見的2層制造基地：業(yè)內(nèi)變速箱制造基地普遍采用單層平面結(jié)構(gòu)，而東岳CVT智能無級變速箱制造基地則打破了多項行業(yè)禁錮，以2層結(jié)構(gòu)突破原有1層空間的局限，令立體制造的布局成為可能。

　　閥芯選配精度控制成倍提升：作為變速箱的核心部件，閥體與閥芯的匹配直接決定了產(chǎn)品的表現(xiàn)，如果閥芯與閥體間的空隙過小會導(dǎo)致變速箱換擋不暢，如果空隙過大則會造成燃油消耗增加，所以將閥芯與閥體最佳匹配，是所有變速箱制造中的最重要的一環(huán)。全新CVT智能無級變速箱的閥芯與閥體采用智能選配工藝，通過14個高清工業(yè)級攝像頭，將最匹配的閥芯與閥體配對，實現(xiàn)容錯范圍從0.013-0.041mm降低至0.013-0.027mm的提升，大幅提升產(chǎn)品性能以及一致性。

　　全軸擰緊實現(xiàn)強大的耐久性能：當(dāng)閥體與電磁閥總成進行連接的時候，需要保障閥體油路之間的密封性，以確保換擋命令的精確執(zhí)行。為了實現(xiàn)鋁制閥體與鋁制電磁閥總成之間的完美連接，全軸擰緊工藝通過32根螺栓，將兩個部件全方位同時緊固結(jié)合，有效避免螺栓順序擰緊帶來的零件變形以及壓緊不均勻問題，有效提升產(chǎn)品品質(zhì)與耐久性能。

　　能“打乒乓球”的精密裝配智能機器人：在全新CVT智能無級變速箱生產(chǎn)基地中有一位“明星“，它的“神助攻”不僅幫助上汽通用汽車“動力總成智能化裝配與質(zhì)量監(jiān)控應(yīng)用”項目在2019世界人工智能創(chuàng)新大賽（AIWIN）上獲得工業(yè)方向第一名，并且入圍2019年世界人工智能大會卓越人工智能引領(lǐng)者（SAIL）TOP 30榜單，它就是精密裝配智能機器人。

　　這是一臺七軸機器人，擔(dān)當(dāng)著CVT智能無級變速箱液力變矩器精密裝配以及三四軸精密裝配的“細活”。憑借自帶的力反饋裝置，機器人在裝配齒輪的時候能夠感受到來自爪尖輕微的壓力變化，并通過改變姿態(tài)和力度，尋找齒輪咬合的縫隙而完成智能裝配。事實上，除了勝任全新CVT智能無級變速箱的生產(chǎn)之外，智能裝配機器人的運動能力和力反饋裝置，完全可以實現(xiàn)與人“對壘乒乓球”，這恐怕是機器人最成功的“跨界”了吧。

　　堪稱網(wǎng)紅的立體倉儲智能輸送系統(tǒng)：當(dāng)我們被諾大的亞馬遜無人倉庫刷屏的時候，殊不知上汽通用汽車全新CVT智能無級變速箱的制造基地已經(jīng)擁有了“同款”立體倉儲智能輸送系統(tǒng)，它在基地2層的結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上巧思妙想，將倉儲和物流與生產(chǎn)線融合起來，不僅實現(xiàn)了1層與2層的連通，更基于智能化管理體系，通過AGC小車實現(xiàn)全無人化操作，并且能夠更加快速的響應(yīng)。值得一提的是，擔(dān)當(dāng)運輸任務(wù)的AGC小車擁有1.5米半徑的鷹眼觀察系統(tǒng)，確保整個運輸過程安全有序。

　　苛刻的線間直連發(fā)揮極致效率：在智能立體物流體系的加持之下，每一個制造產(chǎn)線之間實現(xiàn)了苛刻的“直連”，這意味著每一條產(chǎn)線都必須保持高于95%的開動率，否則整個生產(chǎn)節(jié)奏會收到很大的影響，而這一切不僅基于通用汽車多年的制造積累與精益體系，更是整個基地創(chuàng)新實力的最佳詮釋。

　　精準的毛坯自動上料系統(tǒng)解放人力：生產(chǎn)的前端，毛坯自動上料系統(tǒng)與3D相機識別技術(shù)完美結(jié)合，通過立體的空間識別能力精準判斷零件位置并準確抓取，大幅降低了人員勞動負荷的同時，使整個過程更可靠。

　　實時在線的數(shù)字化保障支持：高效的生產(chǎn)需要強大的保障，新時代下的技術(shù)支持團隊已經(jīng)告別了圓珠筆與實體表格，取而代之的是工業(yè)級Pad與設(shè)備上的二維碼。通過全數(shù)字化操作，技術(shù)人員可以輕松得到生產(chǎn)設(shè)備的所有維護信息，并將采集到的參數(shù)實時傳輸，通過專業(yè)人員的分析整理解讀設(shè)備的狀態(tài)及趨勢，提前進行針對性的預(yù)防性保養(yǎng)；如果遇到設(shè)備問題，技術(shù)人員還可以通過Pad，將設(shè)備最新狀態(tài)上傳到云平臺，并通過聯(lián)通各地工程師以及已有的大數(shù)據(jù)快速解決。

　　放大35倍的閥孔內(nèi)窺鏡檢測：作為變速箱的核心部件，閥體在生產(chǎn)完成后，還要經(jīng)過內(nèi)窺鏡下放大35倍的人工視覺檢測，讓成品的質(zhì)量可靠性在99.99%的基礎(chǔ)上再進一步，杜絕產(chǎn)品缺陷溢出。

　　手術(shù)刀般精密的刀具監(jiān)控系統(tǒng)：機加工刀具切削過程應(yīng)用了先進的刀具監(jiān)控系統(tǒng)，實時監(jiān)控每把刀的加工過程，其電機電流監(jiān)控分辨率精確至0.1瓦、系統(tǒng)響應(yīng)速度高達5毫秒，若過程中出現(xiàn)崩刀、主軸異常等狀況，設(shè)備將及時停機以確保生產(chǎn)品質(zhì)。

　　車間內(nèi)也有“高鐵”：高速行駛的桁架機器人布置在頭頂，實現(xiàn)加工機床之間工件的快速運輸，最高速度可達90m/s（324km/h），以不遜色于高鐵的速度帶來制造的高效率。

　　高精度質(zhì)量檢測錙銖必較：每一批下線的零件，都會被抽檢到質(zhì)量檢測區(qū)進行全面的檢查，在6臺高精度測量儀與1臺全自動粗糙度測量儀的“注視”之下，零件會被360度全方位測量，使測量最高精度達到了0.0012mm，測量速度也提高了30%；此外，設(shè)備可識別零件并自動選擇測量程序，實現(xiàn)了加工設(shè)備與測量設(shè)備信息的互通互聯(lián)，配合測量儀首次采用的ECO節(jié)能模式，在提升檢測效率能的同時也更好地節(jié)約能源。

　　憑借智能制造的創(chuàng)新與實踐，上汽通用汽車的“大數(shù)據(jù)技術(shù)在動力總成質(zhì)量控制領(lǐng)域的應(yīng)用”項目，在中國質(zhì)量協(xié)會主辦的“質(zhì)量創(chuàng)新項目評價等級”中榮膺最高技術(shù)成果等級-五級（QIC V級技術(shù)成果）的優(yōu)異成績，充分展示了在智能制造的新時代，上汽通用汽車作為行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)的實力與擔(dān)當(dāng)。