剎車片是指固定在隨車輪轉動的制動鼓或制動盤上的摩擦材料，其中的摩擦襯片和摩擦墊承受外界壓力，產生摩擦力，達到車輛減速的目的。

剎車片也叫剎車皮。在汽車制動系統(tǒng)中，剎車片是最關鍵的安全部件，所有的制動效果都是決定性的，所以好的剎車片是人和汽車的守護神。

制動片的成分

剎車片一般由鋼板、粘合絕緣層和摩擦塊組成。

在傳統(tǒng)的制造工藝中，剎車片使用的摩擦材料是各種粘合劑或添加劑的混合物，并加入纖維以提高其強度和增強作用。剎車片廠家對所用材料總是守口如瓶，尤其是新配方。當然，有些成分如云母、硅石、橡膠碎片等。都是公開的。剎車片最終的制動效果、耐磨性、耐溫性將取決于不同成分的相對比例。

鋼板

鋼板應涂漆防銹。涂裝過程中，采用SMT-4爐溫跟蹤儀檢測溫度分布，確保質量。

熱防護涂層

保溫層由非保溫材料制成，其目的是隔熱。

襯墊

摩擦塊由摩擦材料和粘合劑組成，制動時擠壓在制動盤或制動鼓上產生摩擦力，從而達到車輛減速制動的目的。

由于摩擦，摩擦塊會逐漸磨損。一般來說，成本越低，剎車片磨損越快。

剎車片在使用摩擦材料后要及時更換，否則鋼板會直接與剎車盤接觸，最終會失去制動效果，損壞剎車盤。

制動片的成分

剎車片的原料一般分為四部分：粘結劑、增強纖維、摩擦性能調節(jié)劑、填料。

粘著劑

膠粘劑是摩擦材料中最重要的組分之一，它能影響材料的熱降解、回復、磨損和力學性能。一般來說，有熱固性，熱塑性，橡膠和復合類型。熱固性粘合劑一般用于汽車摩擦材料，具體有酚醛樹脂、三聚氰胺樹脂、環(huán)氧樹脂、硅樹脂、聚酰胺樹脂等。酚醛樹脂及其改性樹脂應用廣泛。改性的目的是提高樹脂的高溫性能。為了提高膠黏劑的高溫性能，一些先進的汽車摩擦材料已經采用了聚酰亞胺樹脂，但目前這種樹脂成本太高，不易推廣。

增強纖維

增強纖維是一種摩擦材料，是主要的摩擦組分，起到增強基體的作用。傳統(tǒng)材料為石棉等礦物纖維，半金屬汽車摩擦材料為鋼纖維，添加少量銅纖維和礦物纖維。近年來，增強纖維的種類越來越多，其中最引人注目的是芳綸纖維的應用。有機纖維的加入可以降低材料的密度和磨損，也可以降低材料的摩擦系數。為了提高摩擦材料在各種溫度范圍內的穩(wěn)定性和纖維與粘合劑之間的親和力，在實際應用中經常使用各種纖維。

摩擦性能調節(jié)器

摩擦改進劑可分為兩類：(1)減摩材料：莫氏硬度一般小于2，它的加入可以提高材料的抗摩擦性能，降低噪音，降低摩擦系數。這類材料主要包括石墨、二硫化鉬、鉛、銅等。(2)摩擦材料：莫氏硬度一般大于4，它的加入可以增加材料的摩擦系數。大多數無機填料和一些金屬及其氧化物都屬于這一類。添加摩擦改性劑主要是為了調節(jié)材料的熱穩(wěn)定性和工作穩(wěn)定性。

填入

填料主要以粉末形式加入。填充物有很多功能。例如，添加銅粉可以在摩擦材料和摩擦副之間形成轉移膜，不僅可以提高摩擦力矩，穩(wěn)定摩擦系數，還可以減少對摩擦副的損傷，提高整個摩擦副的摩擦阻力。材料的密度可以是

一般來說，b

熱衰減低，恢復性能好，在山路和高溫高速條件下制動性能不下降。最大限度地提高了車輛的安全性。非常適合山區(qū)，高速等路況！

3.舒適度：

制動舒適，無噪音，無污染，制動平衡。

4.33、360合理使用壽命一般來說，對于非改裝車，正常行駛情況下，前剎車片使用壽命為3-5萬km，后剎車片使用壽命為8-10萬km，前剎車盤使用壽命為6-10萬km。當然，經常在山區(qū)行駛的汽車剎車片和剎車盤的使用壽命要短得多。

5.低掉粉率

制動片的摩擦系數

剎車片的摩擦系數是指兩個表面之間的摩擦力與作用在一個表面上的垂直力的比值。與表面粗糙度有關，與接觸面積大小無關。按運動性質可分為動摩擦系數和靜摩擦系數。

剎車片最重要的性能指標是摩擦系數。

國標規(guī)定的制動摩擦系數在0.35-0.40之間。合格剎車片的摩擦系數適中且穩(wěn)定。如果摩擦系數低于0.35，制動器就會超過安全制動距離，甚至失效。如果摩擦系數高于0.40，制動器可能會突然抱死，從而導致翻車事故。

國家非金屬礦物制品質量監(jiān)督檢驗中心檢驗員：‘按照國家標準，350度摩擦系數應該大于0.20。

剎車片的類型分類

汽車剎車片分為以下幾類：

-盤式制動器的制動片

-鼓式制動器的制動蹄

-大卡車的通行證。

制動蹄安裝在鼓上，但人們稱之為剎車片時，都是指剎車片和制動蹄，所以用“盤式剎車片”來指安裝在盤式制動器上的剎車片。這不是剎車盤。

從配方工藝來看，有：半金屬、少金屬、石棉、陶瓷。

我簡單說一下幾種不同材質的剎車片。

石棉剎車片

石棉從一開始就被用作剎車片的增強材料。石棉纖維強度高，耐高溫，能滿足剎車片、離合器片、墊的要求。

然而，除了對健康的危害，石棉剎車片還有另一個重要的問題。石棉是保溫材料，導熱性特別差。通常情況下，反復使用制動器會導致熱量在剎車片中積聚。當剎車片變熱時，其制動性能會發(fā)生變化，踩剎車需要更多的次數才能產生同樣的摩擦力和制動力。這種現(xiàn)象被稱為“剎車收縮”。如果剎車片達到一定的熱度，就會導致剎車失靈。

當汽車制造商和剎車材料供應商決定開發(fā)新的更安全的石棉替代品時，新的摩擦材料幾乎同時出現(xiàn)。這些是“半金屬”混合類型和無石棉有機(NAO)剎車片，將在下面討論。

半金屬混合物剎車片

半金屬剎車片主要使用粗鋼絲絨作為增強纖維和重要混合物。石棉和非石棉有機剎車片(NAO)在外觀上很容易區(qū)分(細小的纖維和顆粒)，它們也有一定的磁性。

鋼絲絨具有較高的強度和導熱性，這使得“半金屬”混合物剎車片具有不同于傳統(tǒng)石棉剎車片的制動特性。比如“半金屬”剎車片內部金屬含量高，強度大，金屬含量高也改變了剎車片的摩擦特性，通常意味著“半金屬”剎車片需要更高的制動壓力才能達到同樣的制動效果。尤其是在低溫環(huán)境下，高金屬含量也意味著剎車片會造成更大的表面積。

“Semi-met”剎車片的主要優(yōu)點是溫控能力強，制動溫度高。與石棉型相比，傳熱能力差，制動盤和制動鼓的冷卻能力差。半金屬有助于制動盤和制動鼓在制動時從其表面散熱，并將熱量傳遞給制動鉗及其部件。當然熱處理不當也會出問題，制動液加熱后溫度會升高。如果溫度達到一定程度，制動液就會收縮沸騰。同時

無石棉有機剎車材料主要采用玻璃纖維、芳香族聚酯纖維或其他纖維(碳纖維、陶瓷等。作為增強材料，其性能主要取決于纖維和其他添加劑的類型。

無石棉有機制動材料主要是作為石棉的替代晶體開發(fā)的，用于制動鼓或制動蹄，但最近也在嘗試作為前盤式制動片的替代品。就性能而言，NAO剎車片比半金屬剎車片更接近石棉剎車片。不像半金屬剎車片，導熱性好，溫度可控性高。

新NAO原料和石棉剎車片有什么區(qū)別？典型的石棉基摩擦材料含有五至七種基本混合物，包括用于增強的石棉纖維、各種添加劑和粘合劑，如亞麻子油、樹脂、二苯甲酮和樹脂。相比較而言，NAO摩擦材料中含有大約十七種不同的條，因為石棉的去除并不等同于簡單地更換一種替代品，而是需要大量的混合物來保證制動性能，其效果等于或超過石棉摩擦塊的制動效果。

NAO剎車片的材質幾經變遷，現(xiàn)在NAO材質已經在很多方面有效超越了石棉剎車片的性能，主要表現(xiàn)在摩擦阻力和噪音方面。

當然，首先要確定標準，因為只有這樣，任何新的摩擦材料配方才能得到檢驗。這些規(guī)格應包括摩擦性能、抗疲勞性、溫度適應性、耐磨性和噪音。摩擦材料越好，摩擦塊在不同溫度和壓力下能保持的摩擦性能越好。換句話說，它的性能在低溫或高溫下應該變化不大。

摩擦越好，反復剎車后剎車收縮的可能性就越小，從而保持“剎車踏板感”良好。更好的材料還可以減少磨損和噪音，也有助于延長制動鼓和制動盤的使用壽命。