流程：

混煉：保證膠料與配合劑分散均勻；

押出：保證胎面、胎側(cè)和鋼絲圈形狀及尺寸；

壓延：保證壓延制品厚度、密度均一；

裁斷：保證各部件寬度、角度長度等；

成型：保證組裝時各部件定位精確，粘合良好；

硫化：保證壓力、溫度和時間；

生產(chǎn)汽車輪胎用到的設(shè)備:

煉膠工序：密煉機(jī)、開煉機(jī)、小料自動稱量系統(tǒng)；

壓延工序：簾布壓延機(jī)、螺桿擠出機(jī)、開煉機(jī)；

壓出工序：開煉機(jī)、螺桿擠出機(jī)、胎面聯(lián)動線；

成型工序：成型機(jī)、貼合機(jī)；

硫化工序：硫化機(jī)（罐）；

汽車輪胎生產(chǎn)工藝

一、配煉工藝

1、塑煉

生膠具有一定的彈性，為便于工藝操作，需要減少生膠的彈性，增加塑性，使它變成柔性的可塑的膠料。

一般有開煉機(jī)塑煉、密煉機(jī)塑煉和擠出機(jī)塑煉等，我廠采用的是密煉機(jī)塑煉

2、配料

配料是將各種橡膠用原付材料按配方表要求準(zhǔn)確稱量配制的過程，是膠料混煉的一個重要工序，其材料稱量的精確度將直接影響到膠料的加工性能。

混煉的目的：(1)使配合劑均勻地分散于生膠中，以得質(zhì)量均勻一致的混合膠。(2)使膠料具有適合的可塑性，以確保加工順利地進(jìn)行。

二、胎面壓出

將熱煉好的膠料經(jīng)過壓出機(jī)加工，膠料通過壓出機(jī)機(jī)頭出口處的型板，制成具有胎面斷面、形狀的膠條，這個過程叫做胎面壓出。

胎面壓出工藝流程：

熱煉→供膠→壓出→打標(biāo)記→冷卻→定長切割→稱量檢查→存放

三、簾、帆布壓延

簾帆布的壓延就是將做為胎體骨架材料的白坯簾線進(jìn)行兩面附膠，使骨架材料變成一種可以操作、貼合、成型的彈性體。

目前壓延 方法有兩面貼膠：一面擦膠一面貼膠和壓力貼膠三種。

壓延工藝流程：

四、外胎成型

將外胎各個部件的半成品在成型機(jī)上且合成一個完整胎的工藝過程，稱為輪胎成型。

成型質(zhì)量對外胎質(zhì)量的影響是很大的，因為其手工操作多，工序復(fù)雜，若在操作過程中出現(xiàn)布筒上偏，布層之間存有氣泡，鋼圈偏歪，胎面緩沖偏歪，或應(yīng)現(xiàn)折子露白、雜物等質(zhì)量問題，會使外胎在硫化后或使用過程中出現(xiàn)肩空、肩裂、脫層，鋼絲上抽等問題。

五、外胎硫化

外胎硫化是外胎制造的最后一個工序，也是對成品主要物理性能有決定性影響的工序。通常將胎胚放在一個具有一定輪廓和帶有花紋的模型內(nèi)，一方面讓蒸汽通過模型，一方面過熱水進(jìn)入水胎或膠囊內(nèi)，使外胎內(nèi)外同時受熱硫化。 工藝流程：

硫化機(jī)：胎坯→硫化→后充氣冷卻→檢查入庫

外胎硫化按硫化設(shè)備不同可分為硫化罐和硫化機(jī)硫化，其中硫化罐設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，占地面積小，產(chǎn)量大，但能源消耗大，勞動強度大，硫化機(jī)自動化程度高，勞動強度低，熱量耗用小，產(chǎn)品質(zhì)量較好，缺點是設(shè)備費用高，不易變換產(chǎn)品規(guī)格，按尼龍?zhí)サ囊笠鸩教蕴蚧蓿詸C(jī)帶罐是今后發(fā)展的方向，目前正常運行的有7個硫化罐，50臺硫化機(jī)，硫化設(shè)備能力屬同行業(yè)上游水平，我公司生產(chǎn)的除農(nóng)業(yè)胎外均采用硫化機(jī)。

六、內(nèi)胎制造工藝

工藝流程：

內(nèi)胎膠過濾的目的是除去膠料中的雜質(zhì)，保證內(nèi)胎有良好的氣密性和抗撕裂性。內(nèi)胎硫化采用高溫短時間硫化。內(nèi)胎在生產(chǎn)和使用過程中常見的質(zhì)量問題：

雜質(zhì)、汽泡，接頭裂口或接頭薄，或厚薄不均、打折、氣門咀缺陷等，如發(fā)現(xiàn)有這些質(zhì)量問題大部分為生產(chǎn)過程操作不當(dāng)或設(shè)備膠料有問題而造成。