豐田生產(chǎn)方式通過多種措施來保證產(chǎn)品質(zhì)量。

首先，其源自豐田“為客戶提供更好的產(chǎn)品”的基本理念，包括提供高品質(zhì)產(chǎn)品和以滿意價(jià)格提供產(chǎn)品。

為實(shí)現(xiàn)這一理念，豐田采取了全面質(zhì)量管理（TQM），強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，在每道工序進(jìn)行質(zhì)量檢測與控制，培養(yǎng)員工質(zhì)量意識，發(fā)現(xiàn)問題立即停止生產(chǎn)，確保不使次品流入下一個(gè)流程。

同時(shí)，豐田通過不斷改善，徹底排除不必要的流程來降低成本，保證產(chǎn)品價(jià)格讓顧客滿意。

在作業(yè)流程分類上，TPS 將其分為可提高產(chǎn)品附加價(jià)值的作業(yè)、無附加價(jià)值但必要的程序以及不必要的程序，并總結(jié)出 7 種典型的不必要流程，其中過量生產(chǎn)被認(rèn)定為最不必要的流程，因其會造成資源浪費(fèi)和一系列其他問題。

此外，豐田認(rèn)為提高效率和強(qiáng)化勞動不同，主要通過排除不必要流程，把“不必要的動作”變成“有效的動作”，讓員工專心于有價(jià)值作業(yè)。例如豐田高浜工廠，按用戶訂單要求同步裝配，依靠先進(jìn)物流系統(tǒng)準(zhǔn)時(shí)式（JIT）提供物料及零部件，無在制品倉庫，避免了各類浪費(fèi)，提高了生產(chǎn)效率。

豐田的精益生產(chǎn)方式還包括以最少的資源投入實(shí)現(xiàn)最大運(yùn)營效益的核心理念，具體涵蓋消除浪費(fèi)、持續(xù)改進(jìn)、員工參與和顧客至上。通過“5S”管理、單元化生產(chǎn)、看板管理等措施消除浪費(fèi)，引入“改善提案制度”持續(xù)改進(jìn)，強(qiáng)調(diào)員工參與，將顧客需求置于首位。

總之，豐田通過這些方式確保了產(chǎn)品的高質(zhì)量。